Sauerland: M. Busch investiert mehrere Mio. Euro

In wirtschaftlich schwierigen Zeiten meldet die Sauerländer Eisengießerei M. Busch eine Investition von mehreren Millionen Euro. Am Standort Bestwig hat das Unternehmen eine neue vollautomatische Fertigungs- und Montagelinie in der Gussbearbeitung in Betrieb genommen. Mit der Investition in Höhe von rund 7,5 Millionen Euro stärke das Unternehmen seine Wertschöpfungskette, steigere die Ressourceneffizienz und reduziere nachhaltig seine Treibhausgasemissionen, so M.Busch Unterstützt wurde das Projekt durch die Effizienz-Agentur NRW (efa), die sowohl bei der CO₂-Bilanzierung als auch bei der Finanzierung beratend zur Seite stand.

M. Busch hat rund 500 Mitarbeiter. An den Standorten der Gießerei in Wehrstapel und der Bearbeitung in Bestwig produzieren sie 1,75 Mio. Teile pro Jahr und vertreiben diese unter anderem an große Kunden wie die BPW, VOLVO und MAN. Als Großseriengießerei mit hochautomatisierter Bearbeitung produziere M.Busch Qualität Made in Germany, die für die Nutzfahrzeugkomponenten von höchster Bedeutung ist, so ein Unternehmenssprecher.

Emissionen gezielt gesenkt, Wertschöpfung zurückgeholt

Bis 2023 wurden bei M. Busch Rohgussteile am Standort Meschede-Wehrstapel gefertigt und anschließend extern weiterbearbeitet – mit entsprechendem logistischem Aufwand und hohem Nachbearbeitungsbedarf. Um dies zu ändern, entschloss sich das Unternehmen zur Integration einer hochautomatisierten Fertigungs- und Montagelinie am Werk Bestwig zur einbaufertigen Bearbeitung von LKW-Bremsscheiben aus Eisenguss mit Lamellengraphit.

Eine wesentliche Entscheidungsgrundlage war die CO₂-Bilanzierung mit dem Tool ecocockpit der Effizienz-Agentur NRW. Die Analyse zeigte deutlich: Das im Scope 3 bilanzierte Roheisen war der größte Verursacher von Emissionen. .

Durch die neue Fertigungslinie spart das Unternehmen jährlich 4.651 Tonnen Eisenguss, 6,2 Mio. kWh Energie sowie rund 10.479 Tonnen CO₂-Äquivalente ein.

Technologischer Sprung – ökologischer Fortschritt

Die neue vollautomatische Linie zeichnet sich durch eine umfassende digitale Prozesssteuerung aus. Sämtliche Prozessparameter werden online erfasst und in Echtzeit geregelt. Dadurch konnten Stichprobenmessungen stark reduziert und Nachbearbeitungen vollständig vermieden werden. Ausschuss entsteht nicht mehr – ein großer Fortschritt in puncto Materialeffizienz.

Zusätzlicher Vorteil: Die anfallenden Metallspäne aus der mechanischen Bearbeitung können direkt vor Ort wieder eingeschmolzen werden – eine stoffliche Rückführung, die nicht nur Materialkosten senkt, sondern auch den Zukauf von Sekundärschrotten reduziert.

„Die neue Fertigungslinie ist ein Meilenstein für unser Unternehmen – technologisch wie ökologisch. Mit der Unterstützung der Effizienz-Agentur NRW und der BAFA-Förderung konnten wir unsere Produktion zukunftssicher und klimafreundlich aufstellen“, sagt Matthias Klauke, Leitung Finanzen/Controlling bei M. Busch.